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GESTIÓN DE CRISIS EN LA MANUFACTURA AUTOMOTRIZ

Mejorando la Eficiencia de Producción para Componentes de Vehículos Eléctricos

Este caso de estudio demuestra la experiencia de PRODENSA en la gestión de crisis y la optimización de la eficiencia de producción dentro de la industria automotriz. Al ofrecer una solución personalizada y específica para el sector, PRODENSA no solo resolvió la crisis inmediata, sino que también estableció un marco para la mejora continua.

Gestión de Crisis

DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

El cliente, un actor líder en la industria de Vehículos Eléctricos (EV) con base en Estados Unidos, enfrentaba retrasos significativos en la producción en una de sus principales fábricas proveedoras en México. Con una eficiencia operativa que no alcanzaba el 50%, el cliente buscaba una solución para atender estas ineficiencias y garantizar la entrega oportuna de componentes críticos.

PRODENSA fue contratado para diseñar y ejecutar un plan de producción efectivo que redujera retrasos, eliminara errores y retrabajos, y aumentara la tasa de producción por unidad de tiempo.

ETAPAS DEL PROYECTO

Evaluación de las Necesidades del Cliente PRODENSA comenzó realizando una evaluación profunda de las necesidades del cliente y de los retos específicos que enfrentaba el proveedor. Esta etapa incluyó un análisis detallado del entorno de producción, las complejidades de la cadena de suministro y los estándares de calidad requeridos por el cliente.
Preparación y Planificación Se desarrolló un plan integral para atender los problemas identificados. Este incluyó la definición de objetivos claros y resultados deseados en colaboración con el cliente y su proveedor, con un enfoque en mejorar la eficiencia de producción y garantizar el cumplimiento de los estrictos estándares de la industria.
Evaluación de la Situación Actual y Gestión de la Crisis PRODENSA llevó a cabo una evaluación en sitio para comprender la naturaleza y el alcance de la crisis. Esto implicó un análisis exhaustivo de los procesos de producción del proveedor, identificando cuellos de botella, ineficiencias y áreas que requerían atención inmediata.
Ajuste del Equipo y Formación de un Nuevo Equipo Se conformó un equipo multidisciplinario de gestión de crisis integrado por 15 miembros de diversas áreas como producción, control de calidad, logística y gestión. Este equipo fue encargado de implementar las soluciones previstas, trabajando en turnos dobles para asegurar un avance acelerado.
Implementación de Cambios y Reporte de Mejoras El equipo ejecutó los cambios necesarios, monitoreando de cerca el impacto en la eficiencia de producción. Se entregaron reportes periódicos al cliente, garantizando transparencia y manteniendo a todas las partes interesadas informadas sobre el progreso y las mejoras alcanzadas.

RETOS

Estándares de Calidad Exigentes:
Los altos estándares de la industria automotriz hicieron indispensable mantener una calidad consistente durante la crisis, lo cual representó un desafío bajo tiempos extremadamente ajustados.

Cadena de Suministro Compleja:
La naturaleza intrincada de la cadena de suministro automotriz añadió complejidad al proceso de identificar y atender los problemas dentro de la red.

Cumplimiento Regulatorio:
Garantizar el cumplimiento de las regulaciones industriales, de seguridad y ambientales fue fundamental, especialmente durante la crisis.

Tiempos Muertos de Producción:
Cualquier interrupción en el proceso de manufactura tenía el potencial de generar retrasos costosos.

Impacto Financiero:
Equilibrar la necesidad de acciones correctivas inmediatas con el control de costos representó un desafío significativo.

Caso de Éxito

SOLUCIONES

Solución Personalizada y Específica para la Industria
El plan fue personalizado para cumplir con los estándares de la industria automotriz, garantizando el cumplimiento de los requisitos regulatorios y preservando la reputación del proveedor.
Capacidad de Respuesta Rápida
Se implementó un protocolo de respuesta rápida para minimizar los tiempos muertos de producción y las pérdidas financieras, permitiendo una resolución ágil de la crisis.
Estrategia de Comunicación Efectiva
La comunicación transparente con el cliente y las partes interesadas garantizó claridad y confianza, demostrando el compromiso del proveedor para resolver la crisis.
Mitigación de Riesgos y Mejora Continua
La solución incluyó estrategias proactivas de mitigación de riesgos y un enfoque en la mejora continua, ayudando a prevenir futuras crisis.

Resultados

 

La intervención de PRODENSA resultó en una mejora significativa de la eficiencia de producción, elevando el rendimiento general de menos del 50% a casi el 100%.

Como resultado de esta asignación exitosa, PRODENSA fue presentada a otras divisiones de negocio del CLIENTE para brindar apoyo en proyectos adicionales.

 

 

 

Los logros clave incluyeron:

  • Evitar que la crisis continuara escalando.

  • Optimizar y equilibrar 11 líneas de ensamble.

  • Estandarizar procesos críticos de producción, mejorando la calidad del producto final.

  • Reducir la necesidad de operar en turnos 24/7.

  • Cumplir con expectativas más altas del cliente al incrementar las tasas de producción por hora/día.

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